Реверс-инжиниринг в Кольском дивизионе «Норникеля» помогает заместить импортные детали

С помощью 3D-сканеров инженеры создают цифровую модель, по которой можно подготовить документы для производства аналогичной детали. «Норникель» развивает эти технологии в Кольском дивизионе. 

Реверс-инжиниринг позволяет получить документацию к любым запчастям, электронным компонентам и оборудованию. Вместо того чтобы ждать поставок деталей из-за рубежа, можно сделать их самим или заказать у российских производителей. Это быстрее и дешевле.

Евгений Абрашкин, начальник отдела ресурсного планирования управления главного механика Кольской ГМК «Норникеля»: «Новые технологии особенно важны для Кольского дивизиона, так как многие поставщики оборудования для компании ушли с российского рынка».

Детали можно не только клонировать, но и улучшать. например заменять материал, повышать износостойкость. Это помогает модернизировать оборудование.

Сергей Севагин, главный менеджер департамента технологических инноваций «Норникель Спутник»: «Импортозамещение по-прежнему актуально, и наша компания идет в ногу со временем. Преимущество технологии реверс-инжиниринга в том, что благодаря созданию конструкторских документов мы передаем запасные части на отечественное производство». 

Мы применяем реверс-инжиниринг в Норильском, Кольском и Забайкальском дивизионах. Созданным с помощью новой технологии деталям мы уже нашли применение на руднике «Северный». Также специалисты с помощью реверс-инжиниринга готовят конструкторскую документацию для насосов Munsch-200 и Munsch-400, что позволит заместить иностранное оборудование.

В планах — создать единую базу документации к запчастям для всех предприятий компании.