СЕМЕЙНЫЙ ТУРНИР ЦИФРОВАЯ ГРАМОТНОСТЬ ЦИФРА В «НОРНИКЕЛЕ» ПУЛЬС ТЕХНОЛОГИЙ
Цифра в Норникеле
Хочешь знать о технологиях и цифровизации больше?
Устанавливай приложение «Цифроникель». Проходи обучение в игровой форме. Копи знания, получай баллы, участвуй в конкурсах и получай ценные призы.
ПРОЙТИ ОБУЧЕНИЕ

Команда Заполярного филиала «Норникеля» получила гран-при на IPWeek 2021

Жюри Международной недели производительности IPWeek 2021 подвело итоги конкурса «Трансформация». Онлайн-защита проектов проходила с 11 по 15 октября. Гран-при и два первых места в разных номинациях достались командам Заполярного филиала.

Хочешь знать о технологиях и цифровизации больше?
Устанавливай приложение «Цифроникель». Проходи обучение в игровой форме. Копи знания, получай баллы, участвуй в конкурсах и получай ценные призы.
ПРОЙТИ ОБУЧЕНИЕ

Впервые в этом году в рамках Международной недели производительности, генеральным спонсором которой традиционно является «Норникель», была запущена интенсивная образовательная программа «Акселератор» проектов IPWeek 2021.

На первом этапе-буткемпе с помощью приглашенных спикеров команды учились формулировать задачи, ставить и уточнять цели проекта. На втором буткемпе у каждой группы появилась тема, а на третьем начиналась реализация проектов.

Обучение сопровождали менторы. Директор программного комитета,  руководитель департамента по развитию бизнес-системы Заполярного филиала (ЗФ) «Норникеля» Александр Мамонтов курировал команду «Евраза», проект которой «Снижение простоев на шаропрокатном стане» занял третье место в номинации Kaizen Project.

Старший менеджер по методологии департамента по развитию бизнес-системы ЗФ Егор Рыбин являлся ментором сразу у трех команд проекта «Акселератор», а также конкурса «Трансформация». В результате этой совместной работы проект Кольской ГМК «Реализация инвестиционных проектов с применением BIM технологии» стал вторым в номинации SciTech. Еще один проект этой же команды – «Культура принятия ошибок» – в номинации Human Capital оказался на втором месте, а проект хлебозавода «Каравай» – «Борьба с потерями» – признали лучшим в номинации Kaizen Project.

Учиться онлайн из любой точки мира

Параллельно с этим на Международной неделе производительности IPWeek2021 проходил операционный чемпионат. Команду Заполярного филиала в этом году представляли сотрудники департамента по развитию бизнес-системы, занявшие второе место. Они решали реальную операционную задачу, связанную с механообрабатывающим производством, и прогоняли свои решения на цифровом двойнике, созданным компанией Simens.

А в конкурсе «Трансформация» школа проектного развития 4.0, которую реализуют в Заполярном филиале, завоевала Гран-при в номинации Human Capital. Разработку сотрудников департамента по развитию бизнес-системы и корпоративного университета «Норильский никель» признали лучшей среди 19 проектов, представленных командами Кольского дивизиона «Норникеля», «Евраза», Simens, ERG, «ТехноНИКОЛЬ Дальний Восток» и других крупных компаний.

«Перед нашей командой стояло несколько главных задач: преодолеть разрыв между теоретическим обучением и практическим применением полученных знаний на производстве, приблизить фактуру обучения к решению реальных производственных кейсов, причем сделать этот процесс практикоориентированным, развивающим проектный подход и бережливые технологии», – рассказал главный специалист департамента по развитию бизнес-системы ЗФ Владислав Армизонов.

Вместе с IT-коллегами из ОЦО сотрудники департамента по развитию бизнес-системы и корпоративного университета разработали цифровой тренажер проектной деятельности, главный принцип которого – практическое обучение с элементами геймификации через инструменты и технологии бережливых технологий.

«Мы создали игровой персонаж со своим треком развития, уровнем вовлеченности, балльной системой оценки и виртуальной ответственностью за принятые решения и их результат. Также в тренажер мы вшили доступ к системе дистанционного образования «Академия «Норникель», что позволит нашему резервисту изучить необходимые компетенции для прохождения данного кейса», – пояснил руководитель группы.

Планируется, что после реализации проекта на 54 процента возрастет вовлеченность в процесс кадрового резерва, на десять тысяч увеличится число потенциальных пользователей в ЗФ и на три тысячи – в РОКС компании, на две тысячи – количество руководителей, привлекаемых к реализации производственных кейсов.

Команда рассчитывает также на разработку в 2022 году еще 12 кейсов с одним персонажем для индивидуальной траектории обучения, а также более 20 новых образовательных программ и тренингов, которые будут соответствовать новой стратегии компании.

Спустя год планируется создать 48 кейсов с четырьмя другими персонажами, после чего начнется масштабирование этой системы на Быстринский ГОК и Кольский дивизион. А в 2024-м у пользователей появится возможность работать в сервисе командой в режиме онлайн из любой точки мира со своего смартфона.

Цифровые инструменты для эффективности

В номинации Sciteth 4.0 конкурса команда Медного завода заняла первое место. Разработчики проекта придумали, как решить проблему недостаточной эффективности использования конвейерного оборудования, чтобы исключить риск невыполнения производственной программы. Команда предложила семь мероприятий, реализация которых запланирована на 2024 год. Речь идет о внедрении цифровых технологий.

«Цифровой двойник конвейерного оборудования предназначен для моделирования различных сценарных условий процесса передачи материала, – объясняет руководитель группы Николай Пастернак. – На сегодня разработан прототип одного из участков тракта передачи материала, однако для всей цепочки требуется привлечение определенной группы специалистов. Поэтому на Медном заводе принято решение о заключении договора с подрядной организацией».

Кроме этого, планируются мероприятия по контролю за состоянием конвейерной ленты на базе машинного зрения, которое сначала пройдет апробацию на ТОФ в 2022 году, а также контроль за состоянием оборудования с помощью технологии LoraWAN. В следующем году на Медном заводе закупят роликоопоры, столы и частотно-регулируемые приводы, а в 2023-м – магнитно-импульсные генераторы на приемные бункера печей.

С помощью цифровых инструментов удастся на 17 процентов повысить уровень надежности конвейерного оборудования, а уровень автоматизации – на 24. Решение, предложенное разработчиками, позволит также минимизировать человеческий фактор. Кроме того команда предложила мероприятия по подаче материала на каждую печь по своей линии конвейеров, а также – для синхронизации ремонтов конвейеров с ремонтами печей – ввести на заводе дополнительную численность ремонтников. 

Необходимые затраты для реализации проекта составят 1,1 миллиона евро единоразово и 200 тысяч евро ежегодно. Рассчитанный экономический эффект – более 99 миллионов евро в год.

Какая подземная трасса лучше

Второе место в номинации Sciteth 4.0 заняла команда рудника «Скалистый». Ее участники решали проблему простоев шахтной самосвальной откатки (или коротко – ШАС). Пилотное внедрение комплекса автоматизации ШАС на базе Sandvik Automine, по мнению разработчиков, позволит повысить КИО оборудования. Производство станет более современным и безопасным.

На «Скалистом» уже оснастили оборудованием системы Automine самосвалы и рабочее место оператора, смонтировали систему безопасности с сетью барьеров в зоне движения и сеть Wi-fi по всей зоне движения самосвалов. Система управления люковыми затворами рудоспусков автоматизирована. Кроме этого, на руднике организовали обучение машинистов самосвалов и продумали процедуры взаимодействия персонала, а также провели отладку работы всего комплекса.

В ходе реализации проекта команда рудника выяснила, что в обычном режиме, при работе машиниста в кабине самосвала, решения по управлению машиной в случае изменения в профиле дороги водитель принимает оперативно, без задержки. А в режиме автоматического управления, при распознавании сканерами препятствий, любые отклонения в трехмерном профиле выработки от заранее отсканированного системой, требуют внимания оператора. Это влияет на скорость движения самосвалов. 

Как объясняют разработчики проекта, эксплуатация трасс движения самоходного оборудования под землей является одной из важных, трудоемких и затратных задач горнодобывающих предприятий, тем более в условиях Крайнего Севера. В итоге команда выбрала две наиболее перспективные гипотезы: традиционное бетонирование армированным щебеночно-цементным раствором и покрытие на основе георешетки с последующим поверхностным бетонированием. По результатам сравнительного анализа планируется сделать выбор технологии для последующего покрытия всех трасс движения самосвалов.

«Это позволит увеличить скорость движения техники до 11 километров в час, сократить время цикла до 17 минут, что в итоге даст прирост производительности ШАС (шахтных самосвалов) в период ВРП до 88 процентов, – рассчитали плюсы участники группы. – Эти показатели повлияют на производительность и в основное время работы. Потенциальная суточная производительность позволит удержать плановую отгрузку горной массы в 2022 году и в будущих периодах не ниже текущих значений, несмотря на увеличение плеча откатки, что неизбежно при современной технологии отработки рудного тела. Это будет возможно за счет сокращения простоев во время ВРП и увеличения скорости движения ШАС».

Хочешь знать о технологиях и цифровизации больше?
Устанавливай приложение «Цифроникель». Проходи обучение в игровой форме. Копи знания, получай баллы, участвуй в конкурсах и получай ценные призы.
ПРОЙТИ ОБУЧЕНИЕ
Google Play
App Store
Читайте также
СЕМЕЙНЫЙ ТУРНИР ЦИФРОВАЯ ГРАМОТНОСТЬ ЦИФРА В «НОРНИКЕЛЕ» ПУЛЬС ТЕХНОЛОГИЙ